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Wie werden Brillengläser hergestellt?

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Die Brille. Sie ist nicht immer bequem, manchem sogar ein wenig lästig. Und doch hilft sie vielen von uns, den Alltag auf ganz normale Weise zu bewältigen, Bildschirmarbeit zu leisten, ohne Probleme Auto zu fahren oder ein Buch zu lesen. Immer mehr Menschen leben mit eingeschränkter Sehfähigkeit – und dies dank ihrer Brille ziemlich gut.

Die Brillengläser sind es, die uns wieder sehend manchen. Manch ein Mensch wäre ohne sie blind wie der berüchtigte Maulwurf, ein anderer nur noch eingeschränkt alltagstauglich. Brillengläser können sogar lebensrettend wirken, auch wenn wir es gar nicht bewusst bemerken. In einigen Situationen ist es unabdingbar, klar zu sehen, was um uns herum vor sich geht, um vernünftig reagieren zu können. Wie die wertvollen Gläser genau entstehen, das wissen die wenigsten. Ein Blick hinter die Kulissen der Brillenglas-Hersteller offenbart interessante Details.

Der Besuch beim Optiker: die Daten gehen auf Reisen

Nachdem das passende Brillengestell gefunden ist, steht die Sehanalyse beim Augenoptiker an. Dort erhält der zukünftige Brillenträger sein persönliches Sehprofil, das nicht nur die vorhandene Fehlsichtigkeit widerspiegelt, sondern auch den Augenabstand und teilweise sogar die individuellen Sehgewohnheiten enthält. Bei hochwertigen Gleitsichtgläsern ist es nämlich alles andere als unerheblich, ob eine Person viel Bildschirmarbeit leistet oder eher viele Stunden pro Tag hinter dem Steuer sitzt. Was danach geschieht, wenn sich die Tür des Optikers hinter dem Kunden schließt, bleibt normalerweise im Dunkeln. Doch wir werfen nun einen Blick auf den Brillenglas-Rohling, der einmal ein echtes, funktionierendes Brillenglas werden soll.

Vom Rohling bis zum persönlichen Präzisionsbrillenglas

Der Rohling besteht entweder aus echtem mineralischen Glas oder einem Kunststoff, auch organisches Glas genannt. Beim Präzisionsbrillenglas, das genau nach den Optikerwerten angefertigt wird, kommt die Freiformtechnologie zum Einsatz. Auch neue Brillengläser von TOPGLAS entstehen auf diesem automatisierten Weg durch den Einsatz von Präzisionsgeräten. Jedes Brillenglas wird individuell computerbasiert berechnet, jeder einzelne Auftrag ist über einen speziellen Barcode identifizierbar. Der Server stellt jeder Bearbeitungsstation den Code mitsamt den nötigen Hintergrundinformationen bereit – und die Fertigung kann beginnen.

Bei den Brillenglasrohlingen handelt es sich in der Regel um sogenannte Halbfabrikate, deren Vorderseite bereits fertig ist. Aufgrund ihrer speziellen Form tragen sie auch den Beinamen "Pucks". Die Rückseiten der Pucks werden so bearbeitet, dass sie exakt zu ihrem zukünftigen Träger passen. Über Förderbänder laufen sie von einer Fertigungsstation zur nächsten, um am Ende zur Perfektion zu gelangen.

Los geht es auf dem Förderband: so entsteht ein Brillenglas

Die Gläser erhalten im frühen Stadium einen Schutzlack, der die Oberfläche vor dem Blockstück schützt. Das Blockstück dient der festen Einspannung jedes einzelnen Glases, damit es sich bearbeiten lässt. Nun ist das Glas "geblockt", ohne dass es dabei Schaden erleidet – und die eigentliche Formgebung kann beginnen. Ein computergesteuertes 5-Achsen-CNC-Verfahren sorgt dafür, dass der Rohling innerhalb von drei Arbeitsschritten zum echten, funktionsfähigen Brillenglas wird, und zwar in einem Zeitrahmen von ungefähr 1,5 Minuten.

1. Vorfräsen: Zuerst steht die grobe Formgebung an, hier geschieht der meiste Materialabtrag.

2. Bearbeitungspunkte definieren: Für jedes Brillenglas existieren Zehntausende Bearbeitungspunkte, die im nächsten Schritt definiert werden müssen. Bei Echtglas hilft ein Naturdiamant bei der Markierung.

3. Individuelle Gestaltung: Nun startet die individuelle Gestaltung, eng orientiert an den Bearbeitungspunkten. Es entsteht die bereits erwähnte Freiform, ein Brillenglas-Unikat.

Doch damit ist der Herstellungsprozess noch nicht abgeschlossen, jetzt geht es erst noch ans gründlich Polieren. Die Oberfläche muss vollkommen glatt sein für ein makelloses Seherlebnis – und auch, um hinterher noch eine solide Beschichtung aufzutragen. Die Glasform wird bei diesem Akt nicht mehr verändert, sie bleibt bestehen.

Nach dem Abblocken folgt die gründliche Reinigung

Nun steht das "Abblocken" an, das heißt, das Brillenglas wird wieder von seinem Blockstück getrennt. Ein kurzes Eintauchen in 50 Grad heißes Wasser löst beide Elemente voneinander, danach erfolgt eine gründliche Reinigung. Schließlich haften auf dem Glas noch die Rückstände des Produktionsprozesses und die müssen restlos verschwinden! Kleine Bürsten und mehrere Spezialreiniger wirken zusammen mit hochreinem Wasser, um eine völlig saubere Oberfläche zu schaffen. Danach noch ein gründliches Trockenföhnen – und die Beschichtung kann, falls gewünscht, beginnen.

Färbung und Veredelung: der krönende Abschluss

Eventuell erhält das Brillenglas nun eine Färbung in einem Tauchbecken (bei Kunststoff) oder mittels Aufdampfen (bei Glas). Viel häufiger als die farbliche Überarbeitung findet aber die Veredelung statt, die dazu dient, die Glasoberfläche wirksam zu schützen. Sie macht das Material mechanisch deutlich belastbarer, reduziert Reflexe und weist Schmutz ab. Gerade Kunststoffgläser profitieren sehr von dieser Beschichtung, denn sie reagieren sonst hoch empfindlich auf jede Berührung und sammeln tagtäglich neue Kratzer.

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Die abschließende Qualitätskontrolle stellt sicher, dass alle Werte stimmen und die Brillengläser absolut sauber verarbeitet sind. Erst jetzt werden sie in das zugehörige Gestell eingefügt und treten ihre Reise zu der Person an, die sie in Auftrag gegeben hat. Und dann beginnen hoffentlich viele glückliche gemeinsame Jahre, die Brillenträger und Brille einträchtig gemeinsam durchleben.

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